Olivetti / DEC Handgriff als 3D Druck nachbauen?

    Hallo, hat hier jemand mit 3D-Konstruktions-Erfahrung und 3D-Drucker Lust, einen Handgriff zu konstruieren und 3D zu drucken?


    Es ist ein relativ kleines Teil und es dürfte auch nicht sonderlich schwer zu machen sein, ich kann sowas aber nicht. Ich könnte ein wieder zusammen geklebtes Musterteil zur Verfügung stellen.


    Der Handgriff wird an allen Desktop-PCs der Olivetti M4, Modulo, PCS und XANA Serie und diversen von Olivetti hergestellten DEC (Digital) Venturis Desktop-PCs verwendet, um den Gehäusedeckel zu ent- und verriegeln.


    Das Original-Teil ist bei vielen dieser Gehäuse zerbrochen, weil der Plastik spröde wird und beim Öffnen und Schließen des Gehäuses doch gewisser mechanischen Belastung ausgesetzt ist, insbesondere wenn man den einfachen Mechanismus unsachgemäß bedient.


    Ich habe auch nichts dagegen, wenn derjenige das Teil bei Shapeways oder anderswo zur Verfügung stellt und sich dabei ein kleines bischen Hobbybudget aufstockt, es könnte dafür durchaus einen kleinen Kreis von Interessenten geben.


    Hier mal Fotos:



    Es geht nur um das rechte Teil, das so halbrund ist, das ist der Handgriff. Das ist das, was zerbricht. Zur Verdeutlichung habe ich das linke Teil nochmal separat dazu gelegt. Die äußere habrunde Form ist bestimmt keine Challenge, die Schwierigkeit beim Druck ist eher die Bohrung durch die gesamgte Breite des Teils, um diese Achse durchzustecken, um die beiden Teile gelenkig miteinander zu verbinden.



    Hier das Teil nochmal von der anderen Seite, dazu eine 1-Cent-Münze für den Größenvergleich. Der Handgriff ist von der Seite hohl. Um die Stabilität des Neu-Teils zu erhöhen, darf das auch ruhig massiv ausgefüllt sein, der schmale Bereich ist da, wo es meistens durchbricht. Die runde Nase ist im oberen Bereich abgebrochen, der steht normalerweise so ca. 2-3 mm aus der Innenseite des Griffs heraus. Siehe gleich noch eine intakte Plastiknase.


    Hier der Griff eingebaut in Grundstellung, das heißt, PC-Gehäuse geschlossen und verriegelt.


    Aufgeklappt, hier sieht man auch die intakte Plastiknase. Kann man jetzt auf dem Bild nicht so gut sehen, die Nase ist etwas angeschrägt, im Bild nach unten. Die darf auch gerne massiv ausgefüllt sein.


    Der Griff um vielleicht 50 Grad gedreht. Mit dieser Drehung wird der Gehäusedeckel entriegelt und ein Stück auf dem Gehäuseunterteil nach vorne verschoben, wenn das klemmt, dann werden diese Handgriffe enorm belastet.


    Innenansicht des Mechanismus, hier in Grundstellung.


    Es geht beim Nachbau wirklich nur um den halbrunden Handgriff, der Rest geht normalerweise nicht kaputt, nichtmal die Drehachse aus Kunststoff.


    Hier mal ein Beispiel, ein Olivetti XANA, gerade mit Ersatzteilen von einem Schrottgehäuse wieder repariert.


    Und hier ein Modulo M4 P133, wo die kaputt sind, eins meiner ständig aufgebauten Spielsachen. Oft haben dann schlaue Leute so wie hier ein Loch da reingeschlagen, um das Gehäuse per Schraubendreher zu entriegeln. Diesen runden Teller habe ich auch noch, mir fehlen aber mehrere intakte Handgriffe für verschiedene PCs aus den Serien.


    Bleibt noch die Frage nach der Farbe: Wenn du so graues Filament hast, gut. Wenn nicht, vielleicht am Besten weiß, oder egal, man kann diese Griffe ja lackieren.


    Ich würde mir davon auf jeden Fall mal 10 Paare wünschen, von denen ich gleich 2 Paare verbauen könnte, vielleicht würde ich gleich bei vier weiteren Gehäusen alle Griffe austauschen, die geklebten halten auch nicht gut.

    1ST1

    3 Mal editiert, zuletzt von 1ST1 ()

    Nur mal so interessehalber: Macht Ihr das dann in ABS ?

    Irgendwie überzeugt mich das 'normale' 3D-Gedrucke bislang nicht so, gerade hier an so einem schicken Olivetti wäre nur das Beste gut genug ;)

    Außerdem ist ja wohl ABS nicht nur im Automobilbau seit Jahrzehnten der Kunststoff der 1.Wahl.

    "enorm belastet" und 3D-druck passen nicht wirklich zusammen....Das definieren von ein solches Teil in OpenScad ist hingegen problemlos.


    Ich wurde es 2-teilig machen, damit man den Metallstift einschliessen kann.


    Mal ein erster Wurf fur OpenScad :

    ===================================================

    module oli_hg()

    {$fn=50;


    difference() {

    cylinder( 4, d=38 );

    translate ([20,0,0]) cylinder( 4, d=18 );

    translate ([-38,-19,0]) cube ([38,38,4]);

    translate ([0,-6,0]) cube ([4,12,4]);

    rotate ([90,0,0]) translate ([2,2,-8]) cylinder( 30, d=1.2 );

    rotate ([90,0,0]) translate ([6,2,-8]) cylinder( 30, d=1.2 );

    }

    }


    oli_hg();

    ========================================================


    Versuch es, ist nicht schwierig...

    Einmal editiert, zuletzt von jdreesen ()

    Zitat von jdreesen

    Ich wurde es 2-teilig machen, damit man den Metallstift einschliessen kann.

    Für den Metallstift ist eine Bohrung über die gesamte Breite des Teils da, man kann den auf der einen Seite rein stecken und auf der anderen Seite wieder rausdrücken. Das Loch in dem mittleren Teil ist etwas enger, so dass der Stift da nicht so leicht durch zu drücken ist, was ihn etwa in der Mitte hält. Raus rutschen kann der Stift auch nicht, das verhindern im eingebauten Zustand diese runden Teller, in dem der Griff gedreht wird.

    1ST1

    Das vorher gepostete .scad file ist einteilig, also genau wie von dir hier oben beschrieben. Ein zweiter Stift nebenan sorgt fur die benötigte Steifheit.


    Versuche mal OpenScad, jeder der ein wenig programmieren kann wird damit keine Probleme haben. Das bei einem 3D-gedrückten Teil die Stift-öffnung nachgearbeitet werden muss versteht sich von selbst.



    [EDIT] Nochmals, in schön, mit sourcecode :




    module oli_hg()

    {$fn=100;


    difference(){

    union() {

    difference() {

    cylinder( 4, d=38 );

    translate ([20,0,0]) cylinder( 4, d=18 );

    translate ([-38,-19,0]) cube ([38,38,4]);

    }

    rotate ([90,0,0]) translate ([0,2,-19]) cylinder( 38, d=4 );

    translate ([8,10,0]) cylinder( 7, d=3 );

    }


    translate ([-4,-6,0]) cube ([8,12,4]);

    rotate ([90,0,0]) translate ([0,2,-8]) cylinder( 30, d=1.2 );

    rotate ([90,0,0]) translate ([6,2,-8]) cylinder( 30, d=1.2 );

    }

    }


    oli_hg();

    2 Mal editiert, zuletzt von jdreesen ()

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    Für den Anfang sieht das nicht schlecht aus, die halbrunde Aussparung müsste noch abgeschrägt werden, so dass man im eingeklappten Zustand druntergreifen kann, um es aufzuklappen, das ganze dann noch etwas abgerundet, und an der geraden Seite müsste das stärker abgerundet werden (Radius: Materialdicke durch 2), weil es beim Aufklappen sonst an den Kanten klemmen würde. Außerdem fehlt noch die Nase, die verhindern soll, dass man den Griff drehen kann, wenn er eingeklappt ist.


    Die Idee mit der zweiten Achse zur Stabilitätssteigerung finde ich gut. Da müsste dann irgend ein leicht erhältliches Standardteil rein passen, vielleicht gibts da eine Stahlachse/Draht mit passendem Duchmesser im Baumarkt oder so.


    Dann müsste es wohl nur noch auf die exakten Maße skaliert werden.

    1ST1

    Und ein letztes Mal, jetzt in ganz-ganz hübsch :



    Exact Abmessungen und Feinabstimmung gleich im angehangten OpenScad optimieren. Als 2-ter Stift irgendeine passenden Nagel verwenden.

    Hab selber nur PLA-filament, hier wurde ABS wohl eher passen. Die 2 Bohrungen mussen sicher nachgearbeitet / nachgebohrt werden.


    Viel Erfolg...

    Dateien

    oli_hg.txt 1,19 kB – 5 Downloads

    Einmal editiert, zuletzt von jdreesen () aus folgendem Grund: [EDIT] ..und wenn einpassendes & funktionales Ding dabei herauskommt, dann bitte bei Thingiverse hochladen, damit andere auch was davon haben.

    Einfach in OpenScad offnen : mittels F5/F6 hat man sofortiges feedback. Unf man kann das Teil in 3D von allen Seiten anschauen. OpenScad ist ein absolu tolles Tool.


    [EDIT] Das gleiche File, jetzt etwas mehr parametrisiert :

    ... wenn es besonders stabil sein soll, habe ich gute Erfahrungen mit Dienstleistern gemacht, die Nylonpulver sintern.

    Das Lasersintern verschmilzt die Partikeln sehr gut und das Ergebnis ist extrem stabil. Mit einem Filamentdrucker bekommt man das festigkeitsmäßig so nicht hin. Damit könnte man z.B. auch Plastikhebel in Floppy-Mechanismen herstellen, die gerne mal reißen.


    Dafür muss man natürlich etwas bezahlen, das muss dann jeder selbst entscheiden.

    Und die Sinter-Oberfläche ist etwas rauh - ähnlich wie ein Aluminium-Feinguss in Sand. ABS dagegen kann man mit Aceton glätten, wenn man die Chemie mag.


    Man kann mit dem Hobbydrucker aber auf jeden Fall erstmal einen Versuch machen und die Passgenauigkeit der Konstruktion prüfen.

    Und vielleicht reicht die Festigkeit ja doch.


    Martin

    Ich weiß nicht ob du es noch benötigst, aber ich sehe an dem Openscad-file noch einige Baustellen und Abweichungen vom Original.

    Wenn du magst, schick mir das zusammengeklebte Original und einen Rückumschlag, ich modelliere dir das in Fusion und druck dir ein paar Exemplare in Prusament PETG Urban Grey (alternativ: Galaxy Black). 3D Modell würde ich bei Prusaprinters oder Thingiverse allgemeinfrei veröffentlichen.

    Der Handgriff wird auf der Seite, die auf dem Druckbett zu liegen kommt, die Oberflächenstruktur des Druckbetts haben und damit anders sein, wie die, die als letzte Ebene auf der Oberseite gdruckt wird. Das läßt sich nur verhindern, wenn der Handgriff in der Mitteleben geteilt, also in 2 Hälften aufgespalten wird. Beide Teile wären dann anschließend zu verkleben. Ich habe mir vor längerem einen 3D-Druck-Kleber von Filamenworld (http://www.filamentworld.de) gekauft. Könnte sein, das der sich dafür eignet. PLA hat er jedenfalls ganz gut verklebt.

    Den Griff in zu teilen und in zwei hälften zu drucken halte ich für eine sehr gute Idee. Bei 1.2 mm Durchmesser für die Bohrungen könnten kleine Druckfehler schon recht problematisch werden. Wenn man die Stifte reinpresst könnte der Griff dabei reißen.

    Die beiden Seiten könnten dann problemlos flächig verklebt werden. Das sollte dann ohne solche Spannungen bombenfest halten.

    Ich benutze als Kleber für meine Drucke Sekundenkleber und habe damit keine Probleme bis jetzt gehabt.

    Was sicher der Langlebigkeit zu gute kommen würde, ist die Verwendung längerer Metallbolzen. Und ja, nach dem Druck sauber ausbohren sehe ich auch als die ideale Lösung. Oder man arbeitet mit den üblichen Tricks, wie nach oben hin ein Spitzdach statt der Rundung, etc.


    Und auf jedem FALL PETG oder besser, PLA ist da zu spröde.

    Die Bohrung nicht als Presspassung auszulegen ist sicherlich richtig und wichtig, denn Klebungen haben ein sehr großes Problem mit Kräften, die rechtwinklig zur Klebefläche auf die Klebefläche einwirken. Auch wenn es nicht ganz original ist, könnte es hälfen, einen Art Ringschelle an den Enden zu installieren (wie eine Überwurfmuter), welche die Kräfte beim Drehen aufnimmt und so an dieser Stelle die beiden Hälften zusammenhält und am spalten hindert. Auf die schnelle kann ich leider keine Zeichnung oder ähnliches zur Verdeutlichung anbieten - aber mit etwas Kopfkino sollte es gehen...